Europejska społeczność kosmiczna z coraz większą ambicją wkracza w erę konstrukcji kompozytowych, a jednym z najbardziej intrygujących projektów w tym kierunku jest Phoebus – inicjatywa rozwojowa, której celem jest udowodnienie, że klasyczne metalowe zbiorniki na kriogeniczne materiały pędne w górnym stopniu rakiety Ariane 6 można zastąpić lżejszymi, wydajniejszymi i bezpieczniejszymi zbiornikami z polimerów wzmocnionych włóknem węglowym (CFRP). W centrum obecnej fazy prac znajduje się zbiornik na ciekły wodór (LH2), niezwykle wymagający, ponieważ potrzebuje ultra-niskiej temperatury −253 °C i absolutnej szczelności. Dla konsorcjum przemysłowego, na czele którego stoją ArianeGroup i MT Aerospace, jest to technologiczny krok naprzód, który może przynieść przyszłym europejskim startom znaczną oszczędność masy i dodatkową elastyczność w planowaniu misji.
Dlaczego zastępować metal kompozytem: logika lżejszego górnego stopnia
Klasyczne zbiorniki aluminiowe lub metalowe mają długą historię niezawodności, ale „płacą” za to wysoką ceną w masie. Każdy kilogram mniej w strukturze górnego stopnia przekłada się na kilogramy dodatkowego ładunku użytecznego lub na zdolność do wykonywania bardziej energicznych manewrów na orbicie. Materiały kompozytowe – w tym przypadku laminaty z włóknami węglowymi – zapewniają wysoką wytrzymałość przy znacznie mniejszej masie, a przy tym można je projektować tak, aby odporność i elastyczność były „wbudowane” dokładnie tam, gdzie obciążenie jest największe. W kontekście górnego stopnia Ariane 6 oznacza to potencjalnie wielokrotne korzyści: zwiększoną nośność, większe operacyjne „delta-v” i zmniejszenie kosztów misji dzięki efektywniejszemu wykorzystaniu paliwa.
Chłód, który zmienia zasady gry: czego ciekły wodór wymaga od zbiornika
Wodór jest najmniejszą i najbardziej ruchliwą cząsteczką w przyrodzie. Aby znajdował się w stanie ciekłym, musi być schłodzony do −253 °C, zaledwie dwadzieścia stopni powyżej zera absolutnego. W tych temperaturach wiele materiałów traci swoją wytrzymałość, staje się kruchych i podatnych na mikropęknięcia. W świecie kompozytów jest to szczególnie trudne, ponieważ matryca (polimer) i włókna (węgiel) „zachowują się” różnie podczas kurczenia się i rozszerzania pod wpływem gradientu termicznego. Każde połączenie między warstwami laminatu CT musi pozostać stabilne, a system może przepuszczać jedynie znikome, praktycznie niemierzalne ilości gazu – w przeciwnym razie jest to nieszczelność niedopuszczalna dla systemu kosmicznego. Dodatkową specyfiką wodoru jest jego skłonność do dyfuzji przez mikroskopijne defekty, dlatego szczelność jest równie kluczowa jak wytrzymałość.
Od „butelki” o pojemności 60 l do zbiornika o średnicy 2 m: jak rośnie Phoebus
Filozofia inżynierska konsorcjum polega na podejściu krok po kroku. Pierwszy dowód wykonalności osiągnięto dzięki demonstratorom o objętości około 60 litrów: małe zbiorniki „butelkowe” pokazały, że struktura kompozytowa może przechowywać ciekły wodór bez mierzalnego wycieku i bez degradacji, która zagrażałaby bezpieczeństwu. Po tych udanych próbach logicznie nastąpiło zwiększenie skali – w kierunku zbiornika o średnicy około 2 metrów i objętości blisko 2600 litrów, który pod względem geometrii i obciążeń jest bliższy rzeczywistym potrzebom górnego stopnia. W ten sposób przechodzi się z domeny laboratoryjnej i prototypowej do przemysłowo istotnego reżimu testowania, gdzie technologia musi wykazać, że jest solidna dla wielocyklowych procesów zimno-ciepło i ciśnienie-dekompresja.
Wrzesień–grudzień 2025: kluczowe miesiące w produkcji dużego zbiornika LH2
Wewnętrzna wykładzina i główny korpus ciśnieniowy nowego zbiornika są produkowane w zakładach MT Aerospace w Augsburgu, gdzie we wrześniu 2025 r. zakończono serię wstępnych etapów produkcyjnych, w tym przygotowanie rdzenia i układanie pierwszych warstw laminatu. Planowane zakończenie produkcji przypada na grudzień 2025 r., po czym nastąpi integracja czujników i wykonanie towarzyszącego sprzętu testowego. W tak zwanym podejściu produkcyjnym „near-net-shape” kompozyt jest układany precyzyjnie wzdłuż zaprojektowanych ścieżek włókien (fiber placement), aby maksymalnie wykorzystać anizotropową wytrzymałość materiału. W ten sposób uzyskuje się cienkie, a zarazem niezwykle wytrzymałe ściany zbiornika, które muszą wytrzymać cykle ciśnieniowe i szok kriogeniczny.
Gdzie będą prowadzone testy i dlaczego właśnie tam
ArianeGroup przejmuje odpowiedzialność za testy w wyspecjalizowanym obiekcie w Trauen w Dolnej Saksonii. Jest to lokalizacja, która ma już długą tradycję pracy z cieczami kriogenicznymi i procedurami testowymi wysokiego ryzyka. Wodór, chociaż schłodzony, nadal jest palny w szerokim zakresie stężeń w powietrzu, dlatego protokoły bezpieczeństwa – od wentylacji i detekcji po kontrolowane odpowietrzanie i strefy przeciwpożarowe – są bezkompromisowo rygorystyczne. Prace nad nowym stanowiskiem testowym rozpoczęły się w lutym 2025 r., wstępny projekt został zatwierdzony w czerwcu, a krytyczny przegląd projektu do końca 2025 r. powinien otworzyć drogę do prac budowlanych i końcowej integracji sprzętu.
Wiosenna kampania 2026: zimno, pod ciśnieniem, na granicy pęknięcia
Kampania testowa jest planowana na kwiecień 2026 r., z jasną filozofią „zwiększania obciążenia w kontrolowanych krokach”. Zbiornik będzie napełniany ciekłym wodorem, chłodzony do temperatury roboczej i poddawany ciśnieniu do zdefiniowanych punktów pośrednich, a po każdym obciążeniu nastąpi przerwa na zbieranie i dogłębną analizę danych. Ostatecznym celem jest zidentyfikowanie progów zachowania – od pierwszych mikro-nieprawidłowości do zjawisk sygnalizujących zbliżanie się do stanów granicznych. Test zostanie zatrzymany przed całkowitym pęknięciem, ale wystarczająco blisko, aby modelarze i analitycy strukturalni mogli zweryfikować symulacje numeryczne, które przewidują, gdzie i dlaczego powstają pierwsze „zalążki” pęknięć.
Oprzyrządowanie: jak „słuchać” zbiornika, gdy oddycha
We wszystkie fazy testów zintegrowany jest gęsty zestaw czujników. Na powłokę zbiornika przyklejana jest siatka precyzyjnych tensometrów do pomiaru lokalnych odkształceń we włóknach i matrycy, podczas gdy wewnętrzny układ obejmuje kriogeniczne termopary i czujniki ciśnienia o wysokiej czułości. Specjalnie zaprojektowane systemy detekcji nieszczelności – dostosowane do temperatur bliskich zeru absolutnemu – mierzą niezwykle małe przepływy wodoru, porównywalne z „mgłą molekularną”. Wielokanałowy system akwizycji danych pracuje z wysoką częstotliwością próbkowania, aby wykryć stany nieustalone podczas napełniania i opróżniania, a dane są synchronizowane z warunkami zewnętrznymi i sekwencjami zaworów.
Od pomiarów do modeli: cyfrowe bliźniaki dla kompozytowych kriozbiorników
Cyfrowy bliźniak zbiornika – model numeryczny, który jest nieustannie „karmiony” danymi z testów – jest kluczowym narzędziem do przyspieszenia rozwoju. Walidacja modelu pozwala na bardziej wiarygodne szacunki żywotności i zachowania w sytuacjach nienominalnych (nagły skok termiczny, częściowe napełnienie, dynamiczne obciążenie podczas lotu). Ponieważ kompozyt jest anizotropowy, a wodór niezwykle dyfuzyjny, przewidywanie pierwszych mikrodefektów zależy od połączenia mechaniki pękania w kompozytach i termodynamicznych modeli przepuszczalności. Z poprawnie skalibrowanym modelem każda kolejna iteracja konstrukcji może być wykonana szybciej i z mniejszą liczbą fizycznych prototypów.
Rola programu FLPP i perspektywa w kierunku ICARUS-a
Phoebus jest częścią programu ESA Future Launchers Preparatory Programme (FLPP), którego misją jest zmniejszenie ryzyka technologicznego i przygotowanie bazy przemysłowej na następną generację europejskich rakiet nośnych. W tym kontekście wspomina się również o koncepcji o nazwie ICARUS (Innovative Carbon Ariane Upper Stage) – wizji „czarnego”, kompozytowego górnego stopnia, w którym zbiorniki, wewnętrzne struktury i izolacja termiczna stanowiłyby spójną całość. Wpływ na osiągi byłby wieloraki: od zmniejszenia suchej masy po łatwiejsze osiąganie wielokrotnych odpaleń silnika, precyzyjne wstrzyknięcia na docelową orbitę i możliwość realizacji złożonych profili misji.
Granice technologiczne: bez wykładziny czy z wykładziną, kompatybilność z LOX i wodorem
Podczas gdy Phoebus w obecnej fazie skupia się na wodorze, równolegle rozwijane są również rozwiązania dla ciekłego tlenu (LOX), który jest przechowywany w temperaturze około −180 °C, jest chemicznie reaktywny i może być korozyjny dla niektórych polimerów. Dylemat „bez wykładziny” (linerless) w porównaniu z „z wykładziną” (np. cienka folia polimerowa lub metalowa) to nie tylko kwestia masy, ale także długoterminowej niezawodności: wykładziny mogą zmniejszyć przepuszczalność i chronić matrycę, ale wprowadzają dodatkowe połączenia i potencjalne źródła naprężeń. Podejście bezwykładzinowe zmniejsza złożoność i masę, ale stawia surowsze wymagania co do odporności chemicznej i kriogenicznej samej matrycy i powłok uszczelniających mikropory.
Co oznacza „brak wycieku” w świecie ciekłego wodoru
W przeciwieństwie do ciekłego metanu czy nafty, gdzie standardy nieszczelności są stosunkowo bardziej tolerancyjne, wodór wymaga niemal idealnej szczelności. W praktyce oznacza to, że metody pomiarowe muszą wykrywać przepływy rzędu wielkości, które są niewiele powyżej tła fizycznego. Klasyczne instrumenty testowe nie mogą po prostu „zejść” do −253 °C bez degradacji czułości, dlatego opracowano specjalnie skalibrowane sondy, przewody kriogeniczne i procedury, które umożliwiają stabilne, powtarzalne pomiary. Taki krok metrologiczny nie jest drugorzędny, ale stanowi strukturalną część projektu: bez wiarygodnego pomiaru nie można udowodnić ani szczelności, ani długotrwałej funkcjonalności.
Bezpieczeństwo przede wszystkim: protokoły postępowania z wodorem
Zbiorniki są testowane z zachowaniem ścisłych procedur: wielopoziomowa wentylacja, detekcja gazu z redundancją, inert Zacja otoczenia tam, gdzie jest to konieczne, oraz zdefiniowany harmonogram „odpowietrzania” w celu zapobiegania gromadzeniu się mieszaniny z tlenem. Systemy uziemienia i kontrola elektryczności statycznej są standardem przy każdym podłączaniu i odłączaniu linii kriogenicznych. Personel przechodzi specjalistyczne szkolenia, a scenariusze sytuacji awaryjnych (od utraty zasilania po nagłą zmianę ciśnienia) są opracowane w szczegółach, z jasno zdefiniowanymi drzewami decyzyjnymi.
Sieć przemysłowa i centra doskonałości
Technologia systemów kriogenicznych w Europie opiera się na szeregu wyspecjalizowanych lokalizacji i kompetencji: od zakładów projektowych i testowych we Francji, przez niemieckie centra w Bremie, Ottobrunn i Trauen, po zakłady produkcyjne w Augsburgu. Ta sieć umożliwia szybkie iteracje rozwojowe: podczas gdy w jednym centrum kończy się nawijanie włókien i utwardzanie matrycy w autoklawie, w innym przygotowywane jest oprzyrządowanie i symulowana jest kampania testowa, a trzecie waliduje modele na podstawie danych z poprzedniego cyklu testów.
Jakie zmiany Phoebus wnosi do misji: od konstelacji po sondy naukowe
Oszczędności masy w górnym stopniu otwierają szereg możliwości na rynku satelitów komercyjnych, a także w misjach naukowych. Operatorzy konstelacji zyskują większą elastyczność w rozmieszczaniu satelitów na płaszczyznach orbitalnych, a misje naukowe – zwłaszcza międzyplanetarne – czerpią korzyści z dodatkowego budżetu „delta-v”, który pozwala na bardziej precyzyjne asysty grawitacyjne, bardziej złożone korekty wtrysku lub przedłużenie czasu trwania misji. W świecie, w którym każdy metr na sekundę ma znaczenie, lżejszy górny stopień może być decydującym czynnikiem w rywalizacji o wymagające okna międzyplanetarne.
Wyzwania, które pozostają: zmęczenie cykliczne i długotrwały pobyt na platformie startowej
Górny stopień nie funkcjonuje tylko w idealnych warunkach. Podczas przygotowań do startu może spędzić godziny lub dłużej na platformie z pełnym lub częściowym ładunkiem kriogenicznym. Oznacza to długotrwałą ekspozycję na gradienty termiczne, wiatr i wibracje, a także wielokrotne cykle napełniania i opróżniania. Powłoka kompozytowa musi pozostać stabilna; przejścia wokół przyłączy, mocowań i interfejsów z izolacją nie mogą generować zlokalizowanych koncentracji naprężeń. Dlatego w Phoebus nacisk kładzie się na powtarzalne testy cykliczne i na pomiar szumu, zanim „odegrany” zostanie ekstremum – pęknięcie bliskie, ale poniżej całkowitej destrukcji.
Nauka z „małych” demonstratorów: dlaczego prototypy o pojemności 60 l są kluczowe
Chociaż miniaturowe w porównaniu do zbiorników lotnych, „butelki” o pojemności 60 l były laboratorium dla kluczowych decyzji: wyboru matrycy odpornej na temperatury kriogeniczne, strategii układania włókien wzdłuż kierunków obwodowych i południkowych, optymalizacji przejść wokół portów i zaworów oraz formułowania powłok powierzchniowych uszczelniających mikropory. Ta praca umożliwiła szybsze podejmowanie decyzji dla większego zbiornika o pojemności ~2600 l, zmniejszając liczbę kosztownych iteracji na większą skalę i skracając ogólny czas do testów w realistycznym środowisku.
Izolacja, osłona termiczna i zarządzanie odparowaniem
Misje kriogeniczne zawsze tracą część cieczy przez odparowanie (boil-off). W przypadku wodoru, który ma wysokie ciepło utajone, każde zmniejszenie przepływu ciepła przez ściankę i złącza bezpośrednio oszczędza paliwo. Zbiornik kompozytowy jest połączony z zaawansowanymi systemami izolacji (wielowarstwowa izolacja ML, podłoża z aerożelu, selektywne powłoki o niskiej emisyjności), a mostki termiczne do struktur górnego stopnia są minimalizowane poprzez geometrię i materiały kołnierzy. Zarządzanie odparowaniem obejmuje również inteligentne odpowietrzanie: wodór powstający w wyniku parowania może być tymczasowo gromadzony i usuwany przy minimalnych stratach i maksymalnym bezpieczeństwie.
Od stanowiska testowego do platformy startowej: co poprzedza lot
Nawet jeśli testy w Trauen pokażą wszystko, co przewidują modele, następuje cała seria kroków „kwalifikacyjnych”: dowód wytrzymałości na obciążenia statyczne i dynamiczne, kompatybilność z ciekłym tlenem (dla równoległego zbiornika LOX), testy integracyjne z rurociągami, zaworami i systemami czujników górnego stopnia oraz walidacja procedur napełniania i opróżniania na ziemi. We wszystkim tym kluczowa jest dokumentacja i śledzenie danych – solidny zestaw pomiarów ze wszystkich reżimów pracy, które pozwalają organom bezpieczeństwa i komisjom certyfikacyjnym dać zielone światło dla konfiguracji lotnej.
Ekonomika masy: co oznacza „kilka ton oszczędności” w rzeczywistych liczbach
Zmniejszenie suchej masy górnego stopnia o kilka ton przekłada się na większą nośność lub bezpośrednio na wydłużone „okno operacyjne” dla misji wymagających złożonej dynamiki orbitalnej. W przypadku startów na GTO lub MEO może to oznaczać dziesiątki kilogramów dodatkowego ładunku; w misjach do punktów Lagrange'a lub do celów w głębokim kosmosie wartość uzyskanej „delta-v” jest często jeszcze cenniejsza. Dla operatorów jest to przewaga konkurencyjna mierzona w kontraktach.
Kultura testowania: dlaczego „zatrzymanie się przed pęknięciem” to mądra strategia
Całkowite pęknięcie dostarcza dramatycznego nagrania wideo, ale mniej użytecznych danych do kalibracji modeli. Właśnie dlatego plan polega na stopniowym doprowadzaniu zbiornika do granicy kruchości, a następnie „wycofaniu się”, aby sprawdzić ewentualne trwałe konsekwencje i dopasować krzywe naprężenie-odkształcenie do przewidywań. Takie podejście dostarcza więcej przekrojów poprzecznych przez zachowanie materiału, lepiej oświetla zjawiska przejściowe i pomaga zdecydować, gdzie opłaca się dodać warstwę laminatu, a gdzie materiał jest niepotrzebnie masywny.
Co oznacza sukces dla europejskiej autonomii w kosmosie
Phoebus to nie tylko „kolejny” projekt technologiczny. Jest to wskaźnik dojrzewania ekosystemu przemysłowego, który potrafi szybko iterować, walidować i wprowadzać zaawansowane materiały do systemów lotnych. Jeśli kompozytowe kriozbiorniki wykażą pełną niezawodność, otwiera się droga do struktur kompozytowych o szerszym zakresie: sekcji międzyzbiornikowych, pierścieni, wsporników i ścian wtórnych. Synergia z innymi branżami – lotnictwem i energetyką wodorową – dodatkowo zwiększa zwrot z inwestycji społecznych, ponieważ wiedza przenika do dekarbonizacji transportu i magazynowania energii.
Terminy i faktyczny stan na 17 października 2025 r.
Do dnia dzisiejszego zakończono kluczowe wczesne etapy produkcji dużego zbiornika na wodór w Augsburgu, a finalizacja produkcji spodziewana jest do końca grudnia 2025 r. Równolegle w Trauen finalizowane jest projektowanie infrastruktury testowej, z planowanym krytycznym przeglądem projektu pod koniec roku – krok niezbędny, aby prace budowlane i instalacyjne weszły w końcową fazę przed kampanią testową w kwietniu 2026 r. Taki harmonogram prac jest zsynchronizowany z tempem zamówień czujników, kalibracji metrologii i walidacji oprogramowania do akwizycji danych.
Szczegóły techniczne kompozytowej „skóry”: orientacje włókien i przejścia
Projektanci układają orientacje włókien w warstwach tak, aby główne sekcje przejmowały naprężenia obwodowe (hoop) i wzdłużne (południkowe). Miejsca wokół portów do napełniania/opróżniania i oprzyrządowania są wzmacniane lokalnymi warstwami „łat”, które zapobiegają koncentracji naprężeń. Krawędzie dennic (dome) i płaszcza cylindrycznego są kształtowane tak, aby siły rozkładały się gładko, bez nagłych zmian sztywności. Każde przejście jest poprzedzone szczegółową analizą mechaniki pękania, a także przeprowadzana jest kontrola NDT (ultradźwięki, termografia) w celu potwierdzenia jednorodności i braku delaminacji.
Kompatybilność z tlenem: druga gałąź Phoebusa
Chociaż ten artykuł skupia się na zbiorniku na wodór, w tle trwają również prace nad zbiornikiem na ciekły tlen. Tlen, oprócz tego, że jest kriogeniczny, jest również wymagający chemicznie: niektóre polimery i dodatki nie są dopuszczalne, ponieważ mogą reagować lub ulegać degradacji w kontakcie. Dlatego testy materiałów prowadzone są w warunkach symulujących zamknięte objętości z ciekłym LOX i parami tlenu, z obciążeniami mechanicznymi odpowiadającymi rzeczywistemu profilowi ciśnienia. Sukces zbiornika LOX jest równie ważny, aby kompletna kompozytowa architektura górnego stopnia stała się wykonalna.
Jak mierzy się postęp: od punktów „go/no-go” do skali TRL
Program definiuje jasne punkty „kamieni milowych”: zakończenie produkcji głównego korpusu ciśnieniowego, zakończenie integracji czujników, zimny „shakedown” bez wodoru, a następnie pełne cykle kriogeniczne z wodorem. Każdy punkt niesie ze sobą decyzję „go/no-go” dla następnej fazy. Równolegle monitorowany jest Poziom Gotowości Technologicznej (Technology Readiness Level – TRL), aby określić, jak blisko technologia jest do środowiska operacyjnego. Celem jest osiągnięcie poziomu, na którym można rozpocząć industrializację – nie tylko budowę jednego demonstratora, ale plan powtarzalnej produkcji z kontrolą jakości i powtarzalnymi osiągami.
Szerszy kontekst: Europa, partnerstwa i przyszłe statki kosmiczne
Postęp w dziedzinie zbiorników kompozytowych wpisuje się w szerszy europejski zwrot ku lżejszym, bardziej wydajnym systemom. Nowa generacja napędów – od silników metanowych wielokrotnego użytku po elektryczne stopnie po-iniekcyjne – wymaga struktur, które nie „karzą” osiągów. Kompozytowe kriozbiorniki na wodór i tlen są również dobrą podstawą dla przyszłych konfiguracji, które rozważają wykorzystanie wodoru poza systemami rakietowymi, na przykład w lotnictwie czy transporcie lądowym, gdzie doświadczenie zdobyte w przemyśle kosmicznym pomaga rozwiązywać kwestie szczelności, izolacji i bezpieczeństwa obsługi.
Co nastąpi po kwietniu 2026 r.: droga do statusu lotnego
Wyniki wiosennej kampanii posłużą do ostatecznego „dopracowania” projektu. Jeśli potwierdzi się, że progi pojawiania się mikropęknięć są przewidywalne i pod kontrolą, uwaga zostanie przeniesiona na kwalifikację do użytku lotnego: testy wibracyjne i obciążeń akustycznych, odporność na uderzenia (np. spadający lód), integracja z zespołami zaworowo-rurowymi i systemami nadzoru. W tym kroku industrializacja wychodzi z laboratorium: wprowadzane są tolerancje produkcyjne, standaryzowane są procedury autoklawowania, a kontrola jakości obejmuje statystyczną weryfikację każdej partii prepregów i żywic.
Dlaczego historia Phoebusa jest ważna dzisiaj
17 października 2025 roku Europa znajduje się w fazie uczenia się i walidacji, która silnie wpłynie na to, jak będą wyglądać starty w następnej dekadzie. Odpowiedzi, które nadejdą z Trauen i Augsburga – jak wytrzymały jest zbiornik, jak stabilny, jak „oddycha” w dynamice startu – wytyczają mapę decyzji dla przyszłych generacji górnych stopni. Ten projekt to nie tylko technologiczna ciekawostka, ale także strategiczna stawka o konkurencyjność i autonomię europejskich zdolności startowych.
Powiązane pojęcia i konteksty
- Program FLPP – ramy, z których wywodzi się rozwój zbiorników kompozytowych i innych technologii górnych stopni.
- Ariane 6 – rakieta nośna, której górny stopień zyskuje nowe możliwości dzięki lżejszym zbiornikom.
- ArianeGroup – główny wykonawca przemysłowy testów i integracji systemów zbiorników kriogenicznych.
- MT Aerospace – producent kompozytowego korpusu ciśnieniowego i kluczowych elementów zbiornika w Augsburgu.
Co jeszcze należy śledzić do końca 2025 roku
Do końca roku spodziewany jest critical design review dla infrastruktury testowej w Trauen oraz zakończenie produkcji pierwszego dużego zbiornika LH2. W grę wchodzą również dodatkowe walidacje: wtórne testy na zimno bez wodoru w celu weryfikacji map odkształceń, kalibracje tensometrów w reżimie kriogenicznym oraz sprawdzenie reakcji zaworów w niskich temperaturach. Te kroki przygotowują grunt pod wiosenne testy w 2026 roku, kiedy zbiornik „pozna” swoje rzeczywiste medium robocze – ciekły wodór – i kiedy oprzyrządowanie da pełny obraz zachowania struktury w temperaturach bliskich zera absolutnego.